1、客户合作活动照片

2、客户简介

豫北转向系统(新乡)股份有限公司(简称“豫北转向”)始建于1969年，前身为国营一〇三厂，2007年完成改制，是国内汽车转向系统领域国家级高新技术企业、行业隐形冠军豫北转向系统(新乡)股份有限公司。公司员工3000余人，主营液压转向器、电动助力转向系统(EPS)、转向传动轴等核心零部件，实现C-EPS、P-EPS、R-EPS全产品线自主研发，攻克R-EPS“卡脖子”技术，打破外资品牌垄断，国内电控助力转向市场份额位居国产第一。

产品配套福特、日产、比亚迪、特斯拉、吉利、长安等国内外主流整车厂，具备年产500万台转向系统制造能力，通过IATF16949、ISO14001、ISO45001等体系认证，布局新乡双厂区、多地配套子公司，同步推进产线智能化、数字化升级，冲刺IPO上市，是国内汽车转向自主品牌标杆企业豫北转向系统(新乡)股份有限公司。

3、项目背景

伴随新能源汽车爆发、订单持续放量、产线自动化设备逐年增加，企业原有现场管理体系无法匹配高质量发展需求，管理方面主要问题如下：

1)车间现场基础薄弱，车间5S标准不统一，精密加工零部件、工装量具混放，油污、废料、污染源管控缺失，零部件磕碰不良多;

2)设备运维管理缺失，精密装配设备点检无标准化流程，突发故障停机多，设备综合效率OEE波动大;

3)班组改善参与不足，无常态化提案、OPL教育体系，一线问题只能依赖技术、管理部门解决;

4)生产交付与质量管理不足，工序物流断点多，在制品库存堆积，生产周期偏长，装配一次不良率、物料损耗居高不下;

5)跨部门协同低效，生产、设备、品质、仓储信息流割裂，异常响应滞后，客户验厂现场扣分风险高。

为搭建标准化现场管理体系、落地全员设备维护CTPM、构建长效持续改善文化，豫北转向2007年携手华谋咨询，启动5S/CTPM精益管理咨询项目。

4、项目内容

1)全厂区5S与目视化管理落地

2)CTPM全员设备维护(自主保全、专业保全、设备点检体系)

3)精益六力班组建设与高效班前会机制

4)全员改善提案、OPL单点教育体系搭建

5)效率/质量/降本专项精益课题改善

6)精益人才分层育成、三级推进组织搭建

5、项目成果

自2007年深度合作至2017年，项目覆盖加工、装配、检测、仓储全车间，全维度量化成果显著：

(1)5S目视化全面落地，现场标准化行业标杆

打造5S样板区326个，全厂区车间、仓库、办公区覆盖率100%;

编制设备、物料、工装、通道可视化标准220项，现场不合理整改4200项;

全部样板区通过班组、车间、公司三级诊断验收，多次顺利通过主机厂客户现场审核，现场零重大不符合项。

(2)CTPM设备管理体系成型，设备稼动大幅提升

建立设备自主保全、专业保全双轨机制，划分设备责任到人;

制定自动化机器人、精密检测设备标准化点检表186套，设备故障停机时长下降58%;

设备综合效率OEE平均提升27%，关键装配产线稼动率稳定至93%以上，设备维保成本年节约160万元。

(3)全员改善文化形成

累计征集员工改善提案33920件，重点落地效益提案5312件，年化综合效益3160万元;

落地OPL点滴教育860份，编制设备操作、防错、5S标准化教材62册，累计培训6800人次;

立项效率、质量、设备类精益改善课题236个，结案221个，专项年化收益1520余万元。

(4)生产效率、质量、库存指标多维优化

EPS电动转向装配线人均产出提升35%，机加工车间零部件一次不合格率下降76%;

整体制造交付周期缩短24%，车间在制品库存降低23%，原材料、辅料损耗下降32%;

精密零部件磕碰报废大幅减少，年降低物料报废成本超120万元。

(5)标准化班组与晨会机制常态化运行

覆盖机加、装配、检测、仓储共42个生产班组，落地标准化班前会、班中巡检、班后复盘流程;

建立“战斗力、执行力、创造力、学习力、组织力、文化力”六力班组月度评价体系，班组自主管理能力全面提升。

(6)精益人才梯队与长效推进组织搭建

完成班组长、车间主管、精益专员分层系统培训，培育内部精益内部专家38名，可独立自主推进改善;

搭建“公司精益办-车间推进组-班组改善员”三级长效推进机制，保障精益成果不反弹、持续迭代优化。

6、客户见证与总结

豫北转向通过与华谋咨询5S/CTPM精益管理项目深度合作，彻底解决多年现场、设备、班组管理痛点，建成适配汽车精密零部件制造的标准化精益运营体系，实现现场可视、设备可控、全员改善、数据驱动的精细化管理模式，有效促进了公司的管理水平提升。