1、客户合作活动照片

2、客户简介

湖北京峻汽车零部件有限公司(简称“湖北京峻”)2011年由湖北京山轻工机械股份有限公司与湖北东峻实业集团合资设立，注册资本1.5625亿元，坐落于湖北京山市经济技术开发区，占地751亩，铸造园区550亩、机加工园区201亩，现有员工600余人，专业技术人员160余人。

主营产品覆盖汽车转向节、卡钳支架、发动机主轴承座、制动器壳体、底盘结构件等，配套PSA、长安福特、吉利、长城、东风、一汽等国内整车厂，同时供货博世、克诺尔、威伯科等国际头部零部件总成企业，是国内汽车底盘精密铸件核心供应商。

3、项目背景

伴随主机厂订单多品种、小批量、短交期需求升级，叠加汽车行业严苛质量管控标准，湖北京峻生产运营暴露多重管理难点：

1)现场管理标准化不足，铸造、机加工车间6S推行流于表面，物料乱堆、工装器具无定置，设备油污、毛坯废料堆积，目视化管理空白;

2)生产效率与设备短板，功能式布局导致物料搬运浪费严重，设备综合效率OEE偏低，换模调试时间长，人均产出UPPH波动大，订单计划达成率不稳定;

3)品质管控压力突出，依赖终检管控缺陷，铸造气孔、机加工磕碰、尺寸超差不良频发，客户PPM不良指标难以满足主机厂准入要求，质量成本居高不下;

4)员工改善意识薄弱，一线班组无标准化管理机制，缺少常态化改善提案渠道，基层员工主动发现、解决问题意愿低;

5)人才梯队断层，班组长缺乏系统管理方法，企业无标准化人才育成体系，技能人才、管理人才培养速度跟不上产能扩张需求。

为系统性夯实现场基础、打通全流程浪费、搭建长效持续改善体系，湖北京峻2023年携手华谋咨询技术(深圳)有限公司，启动以6S/TPM为根基、六力班组为载体、品质&效率课题改善为核心的全工厂精益变革项目。

4、项目内容

1)全车间6S标准化与目视化管理

2)TPM全员设备保全体系搭建

3)六力班组标准化建设

4)全员改善提案机制落地

5)高效班前会标准化导入

6)SMED快速换模、产线平衡、效率改善课题推进

7)分层级人员育成与OPL点滴教育体系推进

8)精益仓储物流与在制品库存优化

5、项目成果

自2023年深度合作至今，项目持续多次续签，深化推进，在现场管理、效率、品质、人才、成本改善等方面成果显著：

(1)6S、CTPM现场管理标准化

打造铸造、机加工、仓储、检验全流程6S样板区62个，车间覆盖率100%;样板区全部通过公司三级诊断、总经理验收;

编制设备、物料、工装、安全、品质可视化标准210项，整改现场不合理项4200余项;

CTPM自主保全、专业保全体系推进，设备点检标准化，设备故障停机时间下降41%，OEE综合提升28%。

(2)六力班组体系建设，提升班组管理能力

完成12个铸造班组、18条机加工班组、6个仓储物流班组，搭建六力班组月度量化评价机制;

统一班组晨会、交接班、异常上报、班组绩效看板标准;

班组UPPH、计划达成率、过程不良率、设备故障率指标月度持续优化改善。

(3)全员改善文化成型，改善活力提升

累计收到员工改善提案920件，重点效益改善提案316件，年有形效果2960万元;

落地OPL点滴教育920份，编制铸造、机加工、设备维保专业教材53册，累计培训6800余人次;

效率、品质、成本精益课题立项33个，结案12个，年化效益315万元。

(4)生产效率、品质管理指标优化

机加工车间人均产出UPPH提升36%，SMED快速换模时间缩短52%;

全流程制造交付周期缩短23%，车间在制品库存降低18%，原材料、成品库存资金占用减少1200余万元;

(5)标准化晨会、月度精益评价机制常态化固化

建立车间每日晨会、工厂月度精益诊断评审、季度改善成果发表会固定流程，形成常态化运营机制。

(6)人才育成，搭建自主精益推进团队

班组长精益管理专项训练，独立推进班组改善、自主课题攻关能力养成，形成内部自主改善长效机制。

6、客户见证

公司通过与华谋咨询技术(深圳)有限公司精益管理合作，传统的管理模式得到改变，完成现场标准化、流程精益化、班组体系化、改善常态化的完整转型。公司需要做好现阶段的维持管理，并在质量、交期、效率管理方面继续深化推进，提升公司竞争力。